煤炭贸易和煤质检测工作中，有时会遇到这样的问题：当检测人员严格按标准进行操作，最终检测数据却与真实值相差较远，被判定为不合格数据。出现这一情况后，第一时间是怀疑检测过程出现了差错。然而，根据煤质检测领域的长期实践和数据分析经验，超过80%的煤样不合格问题，根源不在实验室，而在采样环节。

为什么采样环节如此关键？

  煤质检测是通过分析检测少量的样品，来代表成千上万吨煤的品质。采样，就是从大量煤炭中获取一小部分具有代表性的样品的过程。

  样品代表性不足通常会导致煤样检测结果不合格。在煤堆或火车上采样时，若采样点仅集中在表层，或刻意避开了矸石和黄铁矿等可见杂质，就会导致采取的子样不能反映煤的真实构成情况。另外，不按标准规定的子样数目和质量进行操作，也是常见问题。根据GB/T 475-2008《商品煤样人工采取方法》的规定，对于1000t批量的煤，最少采取60个子样，每个子样的质量至少为0.5kg。但实际现场操作时，为图省事而随意减少子样数目，会直接导致采样精密度下降。

制样环节的误差同样不容忽视

  制样过程的操作不当也会导致最终误差。制样过程是将采集的大批量煤样，通过破碎、混合、缩分和筛分，逐步制成满足检测要求的小量样品。

  这一过程中的典型问题：1.制样设备清扫不彻底，上一个煤样的残留物混入下一个样品。或在破碎过程中，设备磨损带来的铁屑混入煤样，都会污染样品，影响灰分和成分的测定结果。2.未使用二分器等标准工具，铁锹铲取等方法代替，导致粒度偏析。特别是当煤样未全部破碎至规定粒度就进行缩分时，大颗粒煤样容易沉积在底部，造成缩分偏差。3.在全水分煤样制备时，操作速度过慢，或在非密封状态下长时间暴露，导致水分蒸发，使检测结果偏低。

附：正确的采制样操作方法

  要保证煤样合格，必须严格按国标要求操作执行，从源头控制误差。

采样环节的正确方法

  确定采样单元与子样数：以1000t为基本采样单元，对于火车、汽车或煤堆，按规定均匀布置子样点，且子样数目不得随意减少。

  规范采样位置与深度：在煤堆上采样时，先除去表层0.2m以上的煤，然后挖坑至0.4m以下进行采样。在火车车厢中采样，采用斜线三点或五点循环方式，采样点分布在车厢的不同深度，不能只在表面扒取。

  保证子样质量：每个子样的质量应当满足标准要求，粒度小于50mm的煤，其总样的最小质量应不少于170公斤。采样铲截取煤流的整个断面或煤块的整个颗粒，不得人为舍弃大块煤或矸石等杂质。

制样环节的正确方法

  按粒度逐级破碎缩分：煤样必须全部破碎至对应要求的粒度后方可缩分，缩分器开口尺寸至少应为被切割煤标称最大粒度的3倍。

  使用二分器缩分：缩分优先使用二分器。操作时，将煤样沿二分器长度往复摆动均匀给入，任取一边煤样，如此反复进行，直至达到所需质量。

  全水分煤样快速制备：全水分煤样制备时，从破碎至规定粒度的煤样中迅速缩取，立即装入密封容器中，防止水分损失。

  保持设备清洁：一个样品制备完成后，彻底清扫破碎机和工具，防止样品交叉污染。

  只有确保采制样环节的规范性和代表性，实验室的检测结果才具有评判煤质的效力。